技术人员从4人扩充至39人；

产值从400万元飙升至近1亿元；

纳税金额更是从21万元上升至800余万元。

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以上这组数据是贵州安吉华元科技发展有限公司（以下简称安吉华元）自2006年成立以来，深耕电加工这一专业细分领域十余年，坚持技术创新，进而掌握“独门绝技”，成为拥有行业领先技术佼佼者的最好佐证之一。

作为一家拥有先进电加工工艺技术，非标试验设备业务也由单个非标试验台发展到整条非标产线的高新技术企业。安吉华元已先后掌握50余项国家授权专利，在2021年获得省级技术中心，同年获评国家级专精特新“小巨人”企业。

5月，记者走进安吉华元近8000平米的数控车间，身穿蓝色工装的技术人员、操作工人有条不紊地操控一台台设备。每3分钟，便可成功收集、处理完成一个飞机发动机叶片的上百万个数据。

“飞机发动机叶片的电加工，非常特殊。”回想起企业电加工业务起步初期，贵州安吉华元科技发展有限公司技术骨干雷远欣不禁面露难色，说：“每一个铸件都存在形变误差和装夹偏差，以前都是人工肉眼观察，比对标准件，一个一个去对孔，而每个铸件平均穿孔次数高达300次以上，既耗时又废力。”

高效智能的生产，对于高新技术产业发展有多重要？雷远欣作了介绍：每一个铸件都要在设备上反复拆装2至3次，每拆装一次又要重新根据标准件对孔。

“十多年来，从生产到设备，再到产线的突破，我们在‘一张白纸’上开始研发，依靠自主创新实现了行业领先。”贵州安吉华元科技发展有限公司总经理林伯礼说，公司利用自主研发的“飞机发动机叶片电火花智能加工生产线”，现在工人师傅只需将叶片安装到工装上，然后将装夹好的零件放到传输装置上，MES系统自动调度机械手抓取零件放置到“五轴三维测量机”上自动通过激光，“如秋风扫落叶般”扫过叶片，在3至4分钟内完成上百万个数据的收集与分析处理，再调度机械手将测量完的零件放置到加工设备上进行加工。

五轴三维测量机解决了“智看”的问题，相当于为这条生产线装了一双“智慧眼”。还有一项关键的技术就是如何解决“智动”的问题。

项目自2018年底启动，从方案设计、电气设计、机械手选型、硬件开发制造到控制系统软件开发，历时近一年，历经成百上千次失败，终于实现了飞机叶片打孔从单台设备人工衔接到多台设备中转联动的智能有机衔接，“整个过程不需要人工干预，既避免了人工操作带来的装夹误差，又提高了效率和产品质量。”

除此之外，2018年，贵州安吉华元与上海交通大学、苏州中谷实业有限公司共同研发出高导叶片电火花微孔加工智能生产线，填补了国内电加工智能生产线空白。该项目利用先进的工业自动化、工业数字通信、大数据、人工智能等技术，提升产品质量，获评“贵州省智能制造示范项目”。

“公司十分注重技能人才培养，对于创新创造，更是无条件支持。”林伯礼介绍，安吉华元从2006年成立时的8个人到如今的180多人，从成立之初的设备维修改造到如今的高端智能制造，从完成产值400万元到今年再添2条智能产线、产值有望突破1.28亿元，正是科技和人才在企业的绝对核心地位的体现，也是企业在细分领域具有较强竞争优势的关键一招。

截至目前，安吉华元已授权发明专利5个、实用新型专利26个；已受理发明专利16个，实用新型专利4个。其中，2023年已授权实用新型专利3个。

“安吉华元走到今天，每一步都离不开政策支持。”林伯礼告诉记者，要想成为掌握独门绝技的“单打冠军”，产品研发的投入和周期，必定需要大量资金支持。在此期间，贵州省工业和信息化厅等部门及时伸出援手，先后获国家级专精特新“小巨人”企业专项资金100万元，贵州省知识产权优势企业补助20万元，其余补助近150万元。

“未来，安吉华元将从软件和硬件两方面着手，着力提升产品质量和制造效益。除推进数字化、智能化改造外，还将持续加大科研投入，强化科技对企业转型升级的支撑力度，为推进新型工业化和高质量发展贡献力量。”林伯礼说。

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